번호 검색 :0 저자 : 케빈 게시: 2024-05-08 원산지 :Tianchen Laser
파이버 레이저 절단기 높은 정밀도와 빠른 절단 속도 덕분에 현대 산업 제조에 없어서는 안될 도구가 되었습니다.그러나 최적의 절단 품질을 얻으려면 절단 공정에 영향을 미치는 요소에 대한 철저한 이해와 이를 효과적으로 제어할 수 있는 능력이 필요합니다.이번 글에서는 레이저 절단기의 절단 품질을 판단하는 기준과 절단 품질에 영향을 미치는 요소, 절단 성능 향상을 위한 팁에 대해 알아봅니다.
1. 거칠기: 레이저 절단 부분에 형성된 수직선의 깊이에 따라 절단 표면의 거칠기가 결정됩니다.부드러운 절단은 선이 더 가벼워지는 것이 특징이며, 이는 가장자리의 모양을 개선할 뿐만 아니라 마찰 특성에도 영향을 미칩니다.
2. 수직성: 두께가 10mm를 초과하는 판금의 경우 절삭날의 수직성이 중요합니다.레이저 빔이 초점에서 멀어지면 발산되어 절단 부분이 위쪽이나 아래쪽으로 넓어집니다.가장자리가 수직이 될수록 절단 품질이 높아집니다.
3. 절단 폭: 절단 폭은 프로파일의 내부 변형을 최소화하기 때문에 부품 내부에 정밀한 윤곽을 형성할 때 특히 중요합니다.절단 폭은 시트 두께에 따라 증가하며 일관된 고정밀도를 보장하려면 절단 폭에 관계없이 공작물의 가공 영역이 일정하게 유지되어야 합니다.
4. 질감: 두꺼운 판재를 고속으로 절단할 때 용융 금속이 수직 레이저 빔 아래의 절단 부분에 나타나지 않고 대신 레이저 빔 뒤로 분출되어 절단 모서리에 곡선을 형성합니다.절단 공정이 끝날 때 이송 속도를 줄이면 이러한 라인의 형성을 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다.
5. 버 형성: 버의 존재 여부와 정도는 레이저 절단 품질을 결정하는 중요한 요소입니다.버를 제거하려면 추가 작업이 필요하므로 버 형성을 최소화하는 것이 고품질 절단을 달성하는 데 필수적입니다.
6. 재료 증착: 레이저 절단 과정에서 재료가 녹고 천공되기 전에 공작물 표면이 특수 유성 액체로 코팅됩니다.기화 및 다양한 재료의 경우 고객이 바람을 사용하여 절단 부위를 제거할 필요가 없지만 위쪽 또는 아래쪽으로 배출하면 표면에 침전물이 형성될 수 있습니다.
7. 찌그러짐 및 부식: 이러한 결함은 다듬어진 표면과 외관에 부정적인 영향을 미치므로 일반적으로 절단 실수를 피해야 합니다.
8. 열 영향부: 레이저 절단 중에는 절단 부위 근처가 가열되어 경우에 따라 경화되는 등 금속 구조의 변화가 발생합니다.열영향부란 내부 구조가 변화하는 부위의 깊이를 말합니다.
9. 변형: 절단으로 인해 부품이 급격하게 가열되면 변형될 수 있습니다. 이는 윤곽선과 연결부의 너비가 수십 분의 1밀리미터에 불과한 정밀 가공에서 특히 중요합니다.레이저 출력을 제어하고 짧은 레이저 펄스를 사용하면 부품 가열을 줄이고 변형을 방지할 수 있습니다.
1. 레이저 출력 전력: 레이저 출력의 크기와 모델의 품질은 절단 공정에 큰 영향을 미칩니다.레이저 출력이 높을수록 두꺼운 재료를 절단할 수 있으며 공작물 크기, 절단 폭 및 표면 거칠기의 정확성에 영향을 미칩니다.그러나 출력이 너무 높으면 과용해 및 연소가 발생할 수 있으며, 출력이 부족하면 슬래그 제거가 불완전할 수 있습니다.
2. 레이저의 빔 특성: 레이저 조사의 출력 밀도와 에너지 밀도는 스폿 직경에 따라 달라지므로 커프 폭은 초점 스폿 직경과 밀접한 관련이 있습니다.더 큰 출력 밀도와 에너지 규모를 얻으려면 레이저 절단 중에 스폿 직경이 가능한 작아야 합니다.
3. 레이저 절단 속도: 절단 속도는 다른 매개변수가 변경되지 않은 상태에서 절단되는 재료의 밀도와 두께에 반비례합니다.최적의 절단 속도는 불순물 형성 없이 절단 표면을 매끄럽게 만듭니다.속도가 너무 높으면 절단이 불완전하고 스파크가 발생할 수 있으며, 속도가 느리면 슬릿이 과도하게 녹고 넓어질 수 있습니다.
4. 보조가스: 일반적으로 레이저빔과 동축으로 발사되는 보조가스는 렌즈를 오염으로부터 보호하고 절단부 하단의 슬래그를 날려 버립니다.압력과 가스 종류 모두 절단면의 거칠기와 슬래그 생성에 영향을 미칩니다.
5. 재료 표면 거칠기: 파이버 레이저 절단은 가공물의 형상에 의해 제한되지 않지만 표면 거칠기에 영향을 받습니다.재료 표면이 매끄러울수록 절삭 품질이 향상되므로 공작 기계 안정성과 적절한 작업 환경의 중요성이 강조됩니다.
6. 금속재료의 두께: 파이버 레이저 절단기의 출력은 다양한 재료에 적합한 두께 범위를 결정합니다.예를 들어, 출력이 1000W 미만인 기계는 최대 14mm의 탄소강, 최대 6mm의 스테인리스강을 절단하는 데 적합하므로 우수한 절단 품질과 속도가 보장됩니다.재료가 두꺼울수록 절단 속도가 느려지고 품질이 저하될 수 있으며, 얇은 재료는 후속 가공 없이 우수한 품질로 절단될 수 있습니다.
1. 결함 감소: 레이저 출력을 확인하고, 노즐 중심과 동축인 원형 지점을 확인하고, 광학 시스템에 이물질, 먼지, 슬래그 또는 렌즈 균열이 없는지 검사하십시오.최적의 설정을 찾으려면 절단 매개변수 또는 가스 순도를 조정하십시오.
2. 변형 방지: 레이저 출력을 조절하거나 짧은 레이저 펄스를 사용하여 금속 발열을 줄이고 변형을 방지합니다.찌그러짐이나 부식은 절삭날에 악영향을 미치므로 피해야 합니다.
3. 컷인 실패 해결: 절단 속도를 늦추고, 오염된 거울을 청소하고, 초점 거울을 교체하고, 광학 경로를 재조정하여 레이저 스폿이 노즐 중심과 동심이 되도록 합니다.반사율이 높은 처리를 위해 구리 및 알루미늄 표면을 연마하고, 노즐 내부의 이물질을 정기적으로 청소하십시오.가스 압력을 조정하고 필요에 따라 냉각 시스템의 증류수를 교체하십시오.
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